Обработка глубоких отверстий разделена на шесть типов: бурение глубокого отверстия, бурение с глубоким отверстием, глубокое отверстие, бурение глубокого отверстия, глубокое отверстие, оттачивание, соскабливание и обработку инструмента с помощью вращения и многое другое! Конечно, используемое масло также отличается.
Характеристики обработки машин бурового отверстия: 1. Держатель инструмента ограничен диафрагмой, с небольшим диаметром и большой длиной, что приводит к плохой жесткости и низкой прочности. Во время резки он подвержен вибрации, пульсации и конуски, которые влияют на прямую и шероховатость поверхности глубоких отверстий. 2. При бурении и расширении отверстий трудно ввести смазку охлаждения в зону резки без использования специальных устройств, что снижает долговечность инструмента и затрудняет удаление чипа. 3. Во время обработки глубоких отверстий невозможно напрямую наблюдать за условием резки инструмента. Вместо этого можно полагаться только на опыт работы, чтобы прослушать звук резки, наблюдать за чипсами, коснуться температуры вибрации и заготовки и наблюдать приборы (давление масла и счетчики электроэнергии), чтобы определить, является ли процесс резки нормальным. 4. Трудно удалить чипы, и надежные методы должны использоваться для разрыва и управления длиной и формой чипов, чтобы облегчить плавное удаление и предотвратить блокировку чипа. 5. Чтобы обеспечить плавный прогресс обработки глубоких отверстий и достичь необходимого качества обработки, необходимо добавить внутренние (внешние) устройства для удаления чипа, устройства для инструмента и устройства поддержки, а также устройства охлаждения и смазки высокого давления для инструмента для инструмента. Полем Как правило, отверстие с глубиной более 3-5 раз от диаметра отверстия называется глубоким отверстием. Его трудность заключается в том, что для отверстий можно использовать для отверстий с относительно небольшой глубиной удаления чипа и охлаждающих отверстий. Чтобы плавно удалить чипсы, железные чипсы должны быть прямо в тонкой форме полоски и выпускать более мелкие кусочки, в то время как охлаждающая жидкость легко войти. Рекомендуется использовать относительно простой метод шлифования для бурового бита. 1. Увеличьте угол между лезвием сверла до 130-140 градусов, чтобы увеличить толщину чипа и изменить направление разряда чипа (направление разряда чипа перпендикулярно краю). 2. Измельчите горизонтальный край, чтобы уменьшить осевой режущий инструмент, и в то же время создайте угол рядом с сердечником бурового ядра, чтобы облегчить разделение чипа. 3. Если диаметр бурения большой, товая канавка может быть заземлена на одной стороне режущей кромки, которая должна быть шириной на один фут, чтобы сбалансировать силу резания двух режущих краев; Если диаметр большой, канавка разделения чипа может быть заземлена между двумя режущими краями. 4. Поэмпшируйте внешний угол лезвия на 1 миллиметра и 45 градусов, чтобы уменьшить износ и улучшить гладкость. 5. Скорость бурения должна быть немного ниже, а количество подачи должно быть принято больше, чтобы загупить чипсы и разряжать их в форме полосы. 6. Сопло охлаждающей жидкости должна обращаться внутрь к отверстию, чтобы облегчить охлаждающую жидкость, попадающую в зону разреза.
Глубокое сверление отверстия можно разделить на два типа: удаление внешнего чипа и удаление внутреннего чипа:
Для меньших диаметров используется внешнее снятие чипа, так как бурильная труба слишком мала, чтобы удалить чипсы. Стерла с большим диаметром имеет достаточное пространство для удаления чипа, а масло высокого давления прижимается между стенкой отверстия и бурильной стержней для удаления чипсов и нагрева с стержня. Проверка специально сделано из твердого сплава, который разделен на две части: гид и чип -клинок. Чип -лезвие заземляется в трапециевидную форму, чтобы отделить чипсы. Высота и ширина чип-канавки зависят от материала и скорости подачи заготовки, чтобы гарантировать, что форма чипа плотной и малой, предпочтительно в форме C-образной или плитки.
В процессе бурения глубокого отверстия трудно удалить чипы во время бурения, и нелегко излучать резку тепла, что часто приводит к отжигу лезвия и влияет на срок службы и эффективность обработки бурового бита. Плохое нагревательное рассеяние может генерировать большое количество режущего тепла, а направление разряда чипа противоположно направлению подачи бита сверла. Режущая жидкость должна проникнуть в край бурового бита, чтобы смазать, охладить и помочь в удалении чипа. Резка жидкости должна сначала иметь хорошую проницаемость, а метод подачи, скорость потока и давление также должны соответствовать требованиям.
Решение выбора режущего масла для бурения глубокого отверстия
Хотя бурение глубокого отверстия - это процесс резки, он отличается от традиционной резки. На практике было обнаружено, что традиционная резка включает в себя несколько режущих инструментов, работающих одновременно, что приводит к различным платекам для каждого процесса. На ранней стадии бурения глубокого отверстия, как только бурильный бит вступает в контакт с заготовкой, давление достигает около 2000N, и температура мгновенно увеличивается. Требуется, чтобы выбранное масло имело низкую вязкость, хорошую проницаемость, хорошую способность охлаждения и снятие гладкого чипа; В конце обработки давление составляет около 4000N. Если значение экстремального давления (PD) выбранного масла ниже 4000N или если скорость высвобождения агента экстремального давления в масле является медленной, то курение и быстрый износ бурового бита неизбежны.
Как правило, выбирается эмульсия эмульсии 1: 100 или экстремального давления; Когда требуются высокая точность обработки и качество поверхности или надежность, выбираются эмульсии экстремального давления или эмульсии с экстремальным давлением высокой концентрации. Кинематическая вязкость режущего масла обычно составляет 10-20 см2/с (40 ℃), а скорость потока режущего масла составляет 15-18 м/с; Выберите режущее масло с низкой вязкостью, когда диаметр обработки маленький; Для обработки глубоких отверстий, которая требует высокой точности, можно выбрать соотношение режущего масла 40% экстремального давления вулканизированного масла, 40% керосина и 20% хлорированного парафина.
